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プラスチック金型は、主に注湯システム、成形部品、構造部品の3つの部分で構成されています。注湯システムと成形部品は、プラスチックと直接接触し、プラスチックケース製品と一体となって変化する部品です。プラスチック金型の中で最も複雑で、変化が最も激しい部品です。加工仕上げが求められ、最も精度の高い部品でもあります。

プラスチック金型の注湯システムとは、メインランナー、コールドスラグ、ランナー、ゲートなど、ノズルからプラスチックがキャビティに入る前のランナー部分を指します。成形部品とは、可動型、固定型とキャビティ、コア、モールドロッド、ベントなど、製品の形状を構成する各部品を指します。

1. 主流

射出成形機のノズルとランナーまたはキャビティを接続する金型内の通路です。メインランナーの上部は、ノズルと接続するために凹面になっています。

オーバーフローを回避し、不正確な接続による両者の詰まりを防ぐために、メインランナー入口の直径はノズル直径 (0.8 mm) よりわずかに大きくする必要があります。

入口の直径は製品のサイズによって異なりますが、通常は4～8mmです。メインランナーの直径は、ランナーの脱型を容易にするために、内側に3～5°の角度で拡張する必要があります。

2.冷間材穴

メインランナーの先端にキャビティを設け、ノズル先端での2回の射出の間に発生する冷間材料を捕捉することで、ランナーやゲートの詰まりを防止します。冷間材料がキャビティに混入すると、製造された製品に内部応力が発生しやすくなります。

冷間材料キャビティの直径は約8～10mm、深さは6mmです。脱型を容易にするため、底部は脱型ロッドで支えられることがよくあります。脱型ロッドの上部は、ジグザグのフック形状に設計するか、凹溝を設けることで、脱型時にスプルーがスムーズに引き出されます。

3. ランナー

マルチスロット金型において、メインランナーと各キャビティを結ぶ流路です。溶融樹脂がキャビティに均一な速度で充填されるようにするには、金型上のランナーの配置を対称かつ等間隔にする必要があります。ランナーの断面形状とサイズは、溶融樹脂の流動性、製品の脱型性、そして金型製造の難易度に影響を与えます。

同じ量の材料を流す場合、円形断面の流路抵抗は最も小さくなります。しかし、円筒形ランナーは比表面積が小さいため、ランナーの冷却が重複し、ランナーを2つの金型に開く必要があるため、位置合わせが難しく、作業効率も悪くなります。