射出成形に欠かせないのが射出成形金型です。キャビティ数、ゲート位置、ホット ランナー、射出成形金型の組立図の設計原則、および射出成形金型の材料選択について紹介しました。本日は引き続きプラスチック射出成形排気システムの設計をご紹介いたします。
キャビティ内のガスには、元の空気に加えて、射出成形材料の加熱または硬化によって発生する低分子の揮発性ガスも含まれています。これらのガスの順次排出を考慮する必要があります。一般的に、複雑な構造の金型の場合、エアロックの正確な位置を事前に予測することは困難です。そのため、通常は試作金型で位置を決めてから排気口を開ける必要があります。通気溝は、通常、キャビティＺが満たされる位置に開口している。
排気方法はモールドパーツを使用して隙間を合わせ、排気口を開けて排気します。
射出成形品の成形、射出成形品の排出には排気が必要です。ディープ キャビティ シェル射出成形部品の場合、射出成形後にキャビティ内のガスを吹き飛ばします。脱型プロセス中に、プラスチック部品の外観とコアの外観の間に真空が形成され、脱型が困難になります。無理に脱型すると、射出成形品が変形したり破損したりしやすくなります。したがって、プラスチック射出成形部品をスムーズに脱型できるように、空気を導入する、つまり射出成形部品とコアの間に空気を導入する必要があります。同時に、排気を容易にするためにパーティング面にいくつかの浅い溝が加工されます。
1. キャビティとコアのテンプレートは、テーパー ポジショニング ブロックまたは精密ポジショニング ブロックを使用する必要があります。ガイドは、金型の四方または周囲に取り付けます。
2. モールド ベース A プレートとリセット ロッドの接触面は、A プレートの損傷を避けるため、フラット パッドまたはラウンド パッドを使用する必要があります。
3.ガイドレールの穴あき部分は、バリやバリを避けるために少なくとも2度傾ける必要があり、穴あき部分は薄いブレード構造であってはなりません。
4. 射出成形品のへこみを防止するために、リブの幅は外観面の肉厚の 50% 未満にする必要があります (理想値 < 40%)。
5.製品の肉厚は平均値であり、少なくともへこみを避けるために変異を考慮する必要があります。
6. 射出成形部品が電気メッキ部品の場合、可動金型も研磨する必要があります。研磨要件は、成形プロセス中の低温材料の生成を減らすために鏡面研磨要件に次ぐものです。
7.換気の悪い空洞やコアのリブや溝に埋め込んで、不満や火傷を避ける必要があります。
8. 挿入物、挿入物などはしっかりと位置決めして固定する必要があり、ウェーハには回転防止手段が必要です。インサートの下に銅板や鉄板を埋め込むことはできません。はんだパッドの高さが高い場合、はんだ付けされた部分はより大きな表面接触を形成し、平らに研磨する必要があります。
投稿時間: Dec-31-2021