ダイレクトゲート、ダイレクトゲート、ラージゲートとも呼ばれ、一般にプラスチック部品にあり、マルチキャビティ射出成形金型ではフィードゲートとも呼ばれます。本体はキャビティに直接注入され、圧力損失が小さく、保圧と収縮が強く、構造が簡単で、製造が便利ですが、冷却時間が長く、ゲートの取り外しが困難です。ゲートマークが目立ち、ゲート付近にヒケ、引け穴、残渣が発生しやすい。ストレスが高い。
(1) ストレートゲートのメリット
溶融物はノズルからゲートを通って直接キャビティに入ります。プロセスは非常に短く、供給速度は速く、成形効果は良好です。射出成形金型は、構造が簡単で、製造が容易で、低コストです。
(2) ストレートゲートのデメリット
スプルーゲートの断面積が大きく、ゲートを除去するのが難しく、ゲートを除去した後の痕跡が目立ち、製品の外観に影響を与えます。ゲート部はメルトが多く、熱が集中し、冷却後の内部応力が大きく、気孔や引け巣が生じやすい。;平坦で薄肉のプラスチック部品の成形では、特に結晶性プラスチックの場合、スプルーが反り変形しやすくなります。
2.エッジゲート
サイド ゲートとも呼ばれるエッジ ゲートは、最も広く使用されているゲート タイプの 1 つであるため、通常のゲートとも呼ばれます。その断面形状は一般的に長方形に加工されるため、長方形ゲートとも呼ばれます。通常、パーティング面で開き、キャビティの外側から供給されます。サイドゲートのサイズは一般的に小さいため、断面形状と圧力および熱損失の関係は無視できます。
(1) サイドゲートのメリット
断面形状が単純で、加工が便利で、ゲートサイズを細かく加工でき、表面粗さが小さい。ゲート位置は、フレーム形状または環状のプラスチック部品など、プラスチック部品の形状特性と充填ニーズに応じて柔軟に選択できます。口は外側または内側に設定できます。断面サイズが小さいため、ゲートの取り外しが容易で、痕跡が小さく、製品に溶融線がなく、品質が良好です。東莞町家射出成形工場 アンバランスな注湯方式の場合、注湯方式の変更が合理的です。口のサイズは、充填条件と充填状態を変更できます。サイド ゲートは、一般に多個取り射出成形金型に適しており、生産効率が高く、1 個取り射出成形金型で使用されることもあります。
(2) サイドゲートのデメリット
シェル形状のプラスチック部品の場合、このゲートを使用すると排気が容易ではなく、ウェルド ラインや引け穴などの欠陥が発生しやすくなります。サイド ゲートは、プラスチック パーツのパーティング サーフェスに供給の痕跡がある場合にのみ使用できます。それ以外の場合は、別のゲートのみが選択されます。射出時の圧力損失が大きく、保圧・圧送効果がストレートゲートよりも小さい。
(3) サイド ゲートのアプリケーション: サイド ゲートのアプリケーションは非常に広く、特に 2 プレート マルチキャビティ射出成形金型に適しており、主に中小規模のプラスチック部品の鋳造と成形に使用されます。
3. オーバーラップゲート
ラップゲートとも呼ばれ、ジェットフローを効果的に防止できるインパクトゲートとして配置できますが、ゲートにヒケが発生しやすく、ゲートの除去が難しく、ゲート跡が目立ちます。
4.ファンゲート
扇門とは、横門から派生した、扇子のように徐々に広がる門です。ゲートは送り方向に沿って徐々に広がり、肉厚は徐々に薄くなり、溶湯は約1mmのゲート段差からキャビティに入ります。ゲートの深さは、製品の厚さによって異なります。
(1) ファンゲートのメリット
溶融物は、徐々に拡大する扇形からキャビティに入ります。したがって、溶融物を横方向により均一に分布させることができ、製品の内部応力を減らし、変形を減らすことができます。グレインと配向の影響が大幅に減少します。空気を取り込む可能性を減らすことができ、キャビティは十分に通気されて、ガスが溶融物に混入するのを防ぎます。
(2) ファンゲートのデメリット
ゲートが非常に広いため、成形後にゲートを外す作業が多く、手間とコストアップにつながります。製品の側面に沿って長いせん断跡があり、製品の外観に影響を与えます。
(3) ファンゲートの適用
ファンゲートは、供給口が広く、スムーズに供給されるため、カバープレート、定規、トレイ、プレートなど、長くて平らで薄い製品を成形するために使用されることがよくあります.PC、PSFなどの流動性の悪いプラスチックの場合、など、ファンゲートも適応できます。
5. ディスクゲート
ディスク ゲートは、内穴が大きい円形のプラスチック部品、または内穴が大きい長方形のプラスチック部品に使用され、ゲートは内穴の全周にあります。プラスチック溶融物は、内側の穴の周囲からほぼ同期してキャビティに注入され、コアに均等に応力がかかり、ウェルド ラインを回避でき、排気はスムーズですが、内側に明らかなゲート マークがあります。プラスチック部分の端。
6.丸門
環状ゲートとも呼ばれる環状ゲートは、ゲートがキャビティの外側に設定されていること、つまり、ゲートがキャビティの周囲に設定されていることを除いて、ディスク ゲートに多少似ています。ゲートの位置は正確にディスクゲートと同じ。ゲートに対応して、環状ゲートも長方形ゲートのバリエーションと見なすことができます。設計上は、長方形のゲートとして扱うことができ、ディスク ゲートのサイズの選択を参照できます。
(1) アニュラーゲートのメリット
溶融物はゲートの周囲に沿って均等にキャビティに入り、ガスはスムーズに排出され、排気効果は良好です。溶融物は、リップルやウェルド ラインなしで、全周でほぼ同じ流量を達成できます。溶融物がキャビティ内にあるため流動がスムーズで、製品の内部応力が小さく、変形が少ない。
(2) アニュラーゲートのデメリット
環状ゲートの断面積は大きく、除去が難しく、側面に明らかな痕跡が残ります。ゲート跡が多く、製品の外面にあるため、美しくするために、回したり、打ち抜いたりして除去することが多いです。
(3) リング ゲートの適用: リング ゲートは主に小型の多数個取り射出金型に使用され、成形サイクルが長く、肉厚が薄い円筒状のプラスチック部品に適しています。
7.シートゲート
シート ゲートは、フラット スロット ゲート、フィルム ゲートとも呼ばれ、サイド ゲートの一種です。ゲートの分配ランナーは、平行ランナーと呼ばれるキャビティの側面に平行であり、その長さはプラスチック成形品の幅以上にすることができます。溶融物は、最初に平行なフロー チャネルに均等に分配され、次に低速で均一にキャビティに入ります。フラット スロット ゲートの厚さは非常に小さく、一般に 0.25 ~ 0.65 mm、その幅はゲートのキャビティの幅の 0.25 ~ 1 倍、ゲート スリットの長さは 0.6 ~ 0.8 mm です。
(1) シートゲートのメリット
キャビティに入る溶融物の速度は均一で安定しているため、プラスチック部品の内部応力が減少し、プラスチック部品の外観が良くなります。溶湯は一方向からキャビティ内に入り、スムーズにガス抜きができます。ゲートの断面積が大きいため、溶融物の流動状態が変化し、プラスチック部品の変形は小さな範囲に制限されます。
(2) シートゲートのデメリット
シートゲートは断面積が大きいため、成形後のゲートの取り外しが容易ではなく、射出成形の工程技術や生産管理業務が重く、コストアップにつながります。ゲートを取り外すと、プラスチック パーツの片側に沿って長いせん断跡があり、プラスチック パーツの外観が妨げられます。
(3) フラット スロット ゲートの適用: フラット スロット ゲートは、主に成形面積の大きい薄板プラスチック部品に適しています。PEなどの変形しやすいプラスチックの場合、このゲートは効果的に変形を制御できます。
8.ピンポイントゲート
オリーブゲートまたはダイヤモンドゲートとも呼ばれるピンポイントゲートは、断面サイズが非常に小さい円形断面ゲートの一種であり、非常に広く使用されているゲート形式でもあります。ポイント ゲートのサイズは非常に重要です。ポイント ゲートを大きく開きすぎると、金型を開いたときにゲート内のプラスチックが壊れにくくなります。さらに、製品はゲートでプラスチックの引張力を受け、その応力がプラスチック部品の形状に影響を与えます。.また、ポイント ゲートのテーパーが小さすぎると、金型を開いたときに、ゲート内のプラスチックが壊れている場所を特定するのが難しくなり、製品の外観が低下します。
(1) ピンポイントゲートのメリット
ポイントゲートの位置は、製品の外観品質にほとんど影響を与えないプロセス要件に従って決定できます。溶融物が断面積の小さいゲートを通過すると、流量が増加し、摩擦が増加し、溶融温度が上昇し、流動性が増加するため、形状が明確で表面に光沢のあるプラスチック部品が得られます。 .
ゲートの断面積が小さいため、金型を開くとゲートが自動的に壊れ、自動操作に役立ちます。破断時のゲートの力が小さいため、製品のゲートでの残留応力が小さい。ゲートでの溶融物は急速に固化するため、金型内の残留応力が減少し、製品の脱型に役立ちます。
(2) ピンポイントゲートのデメリット
圧力損失が大きく、プラスチック部品の成形には不利であり、より高い射出圧力が必要です。射出成形金型の構造は比較的複雑で、正常に脱型するには通常 3 プレート金型が必要ですが、2 プレート金型はランナーレス射出成形金型でも使用できます。ゲートでの流量が大きいため、分子は高度に配向され、局所的な応力が増加し、亀裂が生じやすくなります。東莞町家射出成形工場 大型プラスチック部品や変形しやすいプラスチック部品は、ワンポイントゲートで簡単に反り、変形させます。この時点で、給餌のためにさらにいくつかのポイントゲートを同時に開くことができます。
(3) ピン ゲートの適用: ピン ゲートは、低粘度プラスチックおよび粘度がせん断速度に敏感なプラスチックに適しており、多数個取りの射出成形金型に適しています。
9. 潜在門
トンネル ゲートとも呼ばれる潜在ゲートは、ポイント ゲートから進化したものです。複雑なポイント ゲート射出成形金型の欠点を克服するだけでなく、ポイント ゲートの利点も維持します。潜在ゲートは可動金型側と固定金型側のどちらにも設置できます。プラスチック部品の内面または隠れた側に配置することも、プラスチック部品のリブと柱に配置することも、パーティング面に配置することもできます。ゲートを設定するための射出成形金型も簡単な方法です。ボルトゲートは一般にテーパーが付けられており、キャビティに対して特定の角度を持っています。
(1) 潜在ゲートのメリット
フィードゲートは通常、プラスチック部品の内面または側面に隠れており、製品の外観には影響しません。製品が成形された後、プラスチック部品は排出されると自動的に壊れます。そのため、生産の自動化が容易に実現できます。製品表面に見えないリブや柱に潜在ゲートを設定できるため、成形時に製品表面にスプレー痕やスプレーによるエアマークが残りません。
(2) 潜在ゲートのデメリット
潜在ゲートはパーティング面の下に潜り込み斜め方向からキャビティに入る為、加工が困難です。ゲートの形状が円錐なので、排出時に切り落としやすいので径は小さいほうがいいのですが、薄肉品の場合、圧力損失が大きくなりやすいので不向きです。凝縮する。
(3) 潜在ゲートの適用
潜在ゲートは、片側から供給されるプラスチック成形品に特に適しており、通常は 2 プレート金型に適しています。射出時のプラスチック部品への衝撃が強いため、PA などの強すぎるプラスチックは切断しにくく、PS などの脆いプラスチックは壊れやすく、ゲートを塞ぎます。
10.ラグゲート
タップ ゲートまたは調整ゲートとも呼ばれるラグ ゲートは、キャビティの側面に耳の溝があり、溶融物はゲートを通って耳の溝の側面に衝突します。速度後にキャビティに入った後、小さなゲートがキャビティに注ぐときにスプレー現象を防ぐことができます。典型的なインパクトゲートです。ラグゲートはサイドゲートの進化形と言えます。ゲートは通常、プラスチック成形品の厚い壁で開く必要があります。ゲートは通常、正方形または長方形、耳の溝は長方形または半円形、ランナーは円形です。
(1)。ラグゲートのメリット
溶融物は狭いゲートを通ってラグに入り、温度が上昇して溶融物の流動が改善されます。ゲートはラグに対して直角であるため、メルトがラグの反対側の壁に当たると、方向が変化して流量が減少し、メルトがスムーズかつ均一にキャビティに入ることができます。ゲートはキャビティから離れているため、ゲートでの残留応力がプラスチック成形品の品質に影響を与えることはありません。溶融物がキャビティに入ると、流れがスムーズで渦電流が発生しないため、プラスチックの内部応力は非常に小さくなります。
（2）ラグゲートの欠点：ゲートの断面積が大きいため、除去が難しく、大きな痕跡が残り、外観に悪影響を及ぼします。ランナーはより長く、より複雑です。
投稿時間: 2022 年 4 月 15 日