プラスチック金型は主に、注入システム、成形部品、構造部品の 3 つの部分で構成されます。注湯システムと成型部品はプラスチックに直接触れる部品であり、プラスチックボックス製品と変わります。プラスチック金型の中で最も複雑で、最も変化が大きいものです。加工仕上げが必要です。そして最も正確な部分。
プラスチック金型注入システムとは、ノズルからキャビティにプラスチックが入る前のランナー部分を指し、メインランナー、コールドスラグ、ランナー、ゲートなどを指します。 成形部品とは、製品の形状を構成するさまざまな部品を指します。可動金型、固定金型とキャビティ、コア、成形ロッド、ベント。
1. 主流
射出成形機のノズルとランナーまたはキャビティを接続する金型内の通路です。メインランナーの上部はノズルと接続するために凹面になっています。
メインランナー入口の直径は、オーバーフローを防ぎ、不正確な接続による 2 つの詰まりを防ぐために、ノズル直径 (0.8 mm) よりわずかに大きくする必要があります。
注入口の直径は製品のサイズによって異なりますが、通常は 4 ～ 8 mm です。ランナーの脱型を容易にするために、メイン ランナーの直径は 3° ～ 5° の角度で内側に拡張する必要があります。
2.冷間材穴
メイン ランナーの端にあるキャビティで、ノズルの端での 2 回の射出の間に生成される冷たい材料をトラップし、ランナーやゲートの詰まりを防ぎます。冷間材料がキャビティ内に混合されると、製造された製品に内部応力が発生しやすくなります。
冷間材キャビティの直径は約8～10mm、深さは6mmです。離型を容易にするために、底部は離型ロッドによって支えられることが多い。ストリップロッドの先端はジグザグのフック形状や凹溝を設けるなどして、脱型時にスプルーをスムーズに引き抜くことができます。
3. ランナー
マルチスロット金型のメインランナーと各キャビティを接続するチャネルです。溶融物を同じ速度でキャビティに充填するには、金型上のランナーの配置が対称かつ等距離である必要があります。ランナーの断面の形状とサイズは、プラスチック溶融物の流れ、製品の離型、および金型製造の難しさに影響します。
同じ量の材料を流す場合、円形断面の流路抵抗が最も小さくなります。しかし、円筒状ランナーは比表面積が小さいため、余分なランナーの冷却には不利であり、また、ランナーを２つの金型上で開く必要があり、位置合わせが容易で手間がかかる。
投稿時間: 2021 年 9 月 27 日