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製造中、プラスチック溶融物が高温高圧下で金型キャビティに射出され、圧力下で成形されると、温度が下がると溶融物は冷却されて固化してプラスチック部品になります。プラスチック部品のサイズは金型キャビティのサイズより小さく、これをショートと呼びます。短縮される主な理由は以下の通りです。プラスチックを製造する場合、金型ゲートごとに断面寸法が異なります。大きなゲートは、キャビティの圧力を高め、ゲートの閉鎖時間を延長し、キャビティへの溶融物の流入を促進するのに役立ちます。そのため、プラスチック部品の密度も大きくなり、それによって短縮率が低下します。そうでないと、短縮率が増加します。レート。

製造過程におけるプラスチック金型の化学構造の変化。一部のプラスチックは、成形プロセス中に化学構造が変化します。たとえば、熱硬化性プラスチックでは、樹脂分子が線状構造から物体状構造に変化します。物体状構造の体積質量は線状構造の体積質量よりも大きいため、全体の体積が短くなり、結果的に体積が短くなります。肉厚が均一な薄肉プラスチック部品は金型キャビティ内でより速く冷却され、型から取り出した後の短縮率が最も小さくなる傾向があります。同じ肉厚の厚いプラスチック部品がキャビティ内で冷却される時間が長ければ長いほど、脱型後の短縮は大きくなります。プラスチック部品の厚みが異なる場合、脱型後にある程度の短縮が発生します。このように肉厚が急激に変化すると、短縮率も急激に変化し、内部応力が大きくなります。

残留応力が変化します。プラスチック部品を成形する際、成形圧力やせん断力、異方性、添加剤の不均一な混合、金型温度などの影響により、成形されたプラスチック部品には残留応力が発生し、残留応力は徐々に小さくなり、再び広がります。この短縮は一般にポストショートニングと呼ばれます。