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圧縮成形では、2つの金型をプレス機（通常は油圧式）に設置し、金型の平面に垂直な軸のみに動きを制限します。樹脂、充填材、補強材、硬化剤などの混合物は、成形金型のキャビティ全体に充填された状態で加圧・硬化されます。このプロセスでは、多くの場合、以下のような複数の材料が使用されます。

エポキシ樹脂プリプレグ連続繊維

シート成形コンパウンド（SMC）

餃子模型材料（DMC）

バルク成形コンパウンド（BMC）

ガラスマット熱可塑性樹脂（GMT）

圧縮成形の手順

1. 成形材料の準備

一般的には粉末状または粒状の成形材料をキャビティ内に投入しますが、生産量が多い場合は前処理を行った方が有利になることが多いです。

2. 成形材料の予熱

成形材料を事前に加熱することで、成形品を均一に硬化させ、成形サイクルを短縮することができます。また、成形圧力を低減できるため、インサート成形品や金型へのダメージを防止する効果もあります。予熱には熱風循環式乾燥機も用いられますが、高周波予熱器が広く用いられています。

3. 成形作業

成形材料を金型に投入した後、まず低圧下で材料を軟化させ、十分に流動させます。その後、金型を閉じ、再び加圧して所定時間硬化させます。

ガスを発生しない不飽和ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂は排気の必要がありません。

脱ガスが必要な場合は、スケジュール時間を管理する必要があります。時間が早すぎると放出されるガス量が少なく、製品内に多くのガスが閉じ込められ、成形面に気泡が発生する可能性があります。時間が遅いと、ガスが未硬化の製品に閉じ込められ、抜けにくくなり、成形品にクラックが発生する可能性があります。

肉厚の厚い製品の場合、硬化時間は非常に長くなりますが、硬化が不完全な場合は成形面に気泡が発生したり、変形や後収縮により不良品が発生する場合があります。