圧縮成形では、2 つの対応する金型半体がプレス (通常は油圧式) に設置され、その動きは金型の平面に垂直な軸に制限されます。樹脂、フィラー、補強材、硬化剤などを混合したものを、成形金型のキャビティ全体に充填した状態で加圧し硬化させます。このプロセスは多くの場合、次のような複数のマテリアルに関連付けられます。
エポキシ樹脂プリプレグ長繊維
シートモールディングコンパウンド（SMC）
餃子モデル素材（DMC）
バルクモールディングコンパウンド (BMC)
ガラスマット熱可塑性プラスチック (GMT)
圧縮成形工程
1. 成形材料の準備
一般的には粉末または粒状の成形材料をキャビティ内に投入しますが、生産量が多い場合には前処理を行った方が有利な場合が多いです。
2. 成形材料の予熱
成形材料をあらかじめ加熱しておくことにより、成形品を均一に硬化させることができ、成形サイクルを短縮することができます。また、成形圧力を低減できるため、インサートや金型の損傷を防ぐ効果もあります。予熱には熱風循環乾燥機も使用されますが、高周波予熱器が広く使用されています。
3. 成形作業
成形材料を金型に投入した後、まず材料を軟化させ、低圧力下で十分に流動させます。排気後、金型を閉じて再度加圧し、所定時間硬化させます。
不飽和ポリエステルやエポキシ樹脂はガスが発生しないため排気の必要がありません。
脱ガスが必要な場合は、スケジュール時間を制御する必要があります。時間が早いとガスの放出量が少なく製品内に多量のガスが封入され、成形面に気泡が発生する場合があります。時間が遅いと半硬化物中にガスが閉じ込められて抜けにくくなり、成形品にクラックが発生する可能性があります。
厚肉製品の場合、硬化時間が非常に長くなりますが、硬化が完了しないと成形面に気泡が発生したり、変形や後収縮による不良品が発生する場合があります。
投稿時間: 2021 年 4 月 15 日