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プラスチック金型の様々な成形工程の中で、射出成形 最も一般的に使用されているのは射出成形です。理論上、射出成形は材料の適用性が高く、複雑な構造の製品を一度に成形でき、プロセス条件が成熟しており、製品精度が高く、消費コストが低いなどの利点があります。そのため、射出成形製品はプラスチック製品に占める割合が高くなっています。増加に伴い、関連するプロセス、設備、金型、消費管理方法も急速に発展してきました。

熱可塑性プラスチックとは、加熱することで特定の形状に成形し、冷却後に最終形状に接着するプラスチック部品です。再度加熱すると軟化・溶融し、再び特定の形状のプラスチック部品を成形することができ、繰り返し停止させることができ、可逆性を有しています。

熱可塑性プラスチックは、加熱・軟化と冷却・硬化を繰り返すことができる材料であるため、加熱溶融による凝固・成形を繰り返すことができ、通常は熱可塑性プラスチックの廃棄物をリサイクル・再利用することができ、いわゆる「二次材料」と呼ばれています。射出成形部品の後収縮とは、射出成形部品を成形する際に、内部の物理的、化学的、機械的変化により一連の応力が発生することを指します。射出成形部品が成形・固化した後には、残留応力が発生します。射出成形部品を脱型した後、さまざまな残留応力により、射出成形部品のサイズが再び減少します。

通常、射出成形部品は脱型後10時間以内に大きく収縮し、24時間後にはほぼ成形されますが、最終形状に到達するまでには長い時間がかかります。一般的に、熱可塑性プラスチックの後収縮は熱硬化性プラスチックよりも大きく、射出成形部品と射出成形部品の後収縮は、収縮成形された射出成形部品よりも大きくなります。