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プラスチック金型は主に、注入システム、成形部品、構造部品の 3 つの部分で構成されます。このうち、ゲートシステムとモールディング部品はプラスチックと直接接触する部品であり、プラスチックや製品によって変化します。これらはプラスチック金型の中で最も複雑で変更が容易な部品であり、最高の加工仕上げと精度が必要とされます。
プラスチック金型ゲート システムとは、プラスチックがノズルからキャビティに入る前のランナーの部分を指し、メイン ランナー、冷間材料キャビティ、ランナー、ゲートが含まれます。成形部品とは、可動型、固定型やキャビティ、中子、成形ロッド、排気口など、製品の形状を構成するさまざまな部品を指します。

1. 主流
射出成形機のノズルとランナーまたはキャビティを接続する金型内の通路です。スプルーの上部はノズルと係合するために凹面になっています。
メインチャンネルの入口直径は、オーバーフローを防ぎ、不正確な接続による 2 つの詰まりを防ぐために、ノズルの直径 (0.8 mm) よりわずかに大きくする必要があります。
注入口の直径は製品のサイズによって異なりますが、通常は 4 ～ 8 mm です。ランナーの破片の放出を容易にするために、スプルーの直径を 3° ～ 5° の角度で内側に拡張する必要があります。
2.冷間材穴
これは、ノズルの端で 2 回の射出の間に生成される冷たい材料を捕捉するためのメイン チャネルの端にあるキャビティであり、これによりランナーやゲートの詰まりを防ぎます。キャビティ内に冷間材が混入すると、製造された製品に内部応力が発生しやすくなります。
冷間材の穴の直径は約8～10mm、深さは6mmです。離型を容易にするために、底部は離型ロッドによって支えられることが多い。離型ロッドの上部は、離型時にスプルーをスムーズに引き出せるように、ジグザグのフックまたは凹溝として設計する必要があります。
3つ目はシャント
マルチスロット金型のメインチャンネルと各キャビティを接続するチャンネルです。溶融物が各キャビティに同じ速度で充填されるようにするには、金型上のランナーの配置が対称かつ等距離である必要があります。ランナーセクションの形状とサイズは、プラスチック溶融物の流れ、製品の脱型、および金型の製造の容易さに影響します。
同じ量の材料の流れを考えると、円形断面の流路抵抗が最も小さくなります。しかし、円筒状ランナーの比表面積が小さいため、ランナーの余剰材料の冷却には不利であり、金型の両半部にランナーを開く必要があり、手間がかかり、位置合わせも容易である。 。