射出成形には欠かせない射出成形金型。キャビティの数、ゲートの位置、ホット ランナー、射出成形金型の組立図の設計原則、射出成形金型の材料の選択について紹介しました。今日は引き続き、プラスチック射出成形金型の排気システムの設計を紹介します。
キャビティ内のガスには、キャビティ内の元の空気に加えて、射出成形材料の加熱や硬化によって発生する低分子の揮発性ガスも含まれています。これらのガスが順次排出されることを考慮する必要がある。一般に、複雑な構造を有する金型の場合、エアロックの正確な位置を事前に推定することは困難です。そのため、通常は試作金型で位置を決めてから排気口を開ける必要があります。通気溝は、通常、キャビティＺが満たされる位置で開口する。
排気方法はモールドパーツを隙間に合わせて排気口を開けて排気する方式です。
排気は射出成形品の成形と射出成形品の取り出しに必要です。ディープキャビティシェル射出成形部品の場合、射出成形後にキャビティ内のガスが吹き飛ばされます。脱型プロセス中に、プラスチック部品の外観とコアの外観の間に真空が形成され、脱型が困難になります。無理に脱型すると、射出成形品が変形したり破損したりしやすくなります。したがって、プラスチック射出成形品をスムーズに脱型できるように、空気を導入する、つまり射出成形品とコアの間に空気を導入する必要がある。同時にパーティング面には排気を促進するための浅い溝が数本加工されています。
1. キャビティとコアのテンプレートには、テーパー位置決めブロックまたは精密位置決めブロックを使用する必要があります。ガイドは金型の四辺または周囲に設置されます。
2. モールドベース A プレートとリセットロッドの接触面は、A プレートの損傷を防ぐため、平らなパッドまたは丸いパッドを使用してください。
3. ガイドレールの穿孔部はバリやバリを避けるために 2 度以上の傾斜を持たせ、穿孔部は薄刃構造であってはなりません。
4. 射出成形品の打痕を防止するため、リブ幅は外観面肉厚の 50% 以下（理想値 <40%）としてください。
5. 製品の肉厚は平均値とし、へこみを避けるために少なくとも変異を考慮する必要があります。
6. 射出成形品が電気メッキ品の場合、可動金型も研磨する必要があります。成形時の冷間材の発生を抑えるため、鏡面研磨に次ぐ研磨要件が求められます。
7. 不満や焼け跡を避けるために、換気の悪いキャビティやコアのリブや溝に埋め込む必要があります。
8. インサート、インサートなどは位置決めしてしっかりと固定し、ウェーハの回転防止措置を講じてください。インサートの下に銅や鉄のシートを詰めることは許可されていません。はんだパッドの高さが高い場合、はんだ付け部分はより大きな接触面を形成し、平らに研磨する必要があります。
投稿時間: 2021 年 12 月 31 日