射出成形において、射出成形金型は欠かせない要素です。キャビティ数、ゲート位置、ホットランナー、射出成形金型の組立図設計原理、そして材料選定についてご紹介しました。本日は、引き続きプラスチック射出成形金型の排気システムの設計についてご紹介いたします。
キャビティ内のガスには、元々の空気に加えて、射出成形材料の加熱や硬化によって発生する低分子揮発性ガスも含まれているため、これらのガスの逐次排出を考慮する必要があります。一般的に、複雑な構造の金型では、エアロックの正確な位置を事前に予測することは困難です。そのため、通常は試作金型で位置を確定し、排気スロットを開く必要があります。ベント溝は通常、キャビティZが充填された位置に開けられます。
排気方法は金型部品を使用して隙間を合わせ、排気口を開けて排気します。
射出成形部品の成形、および射出成形部品の取り出しには排気が必要です。深キャビティシェル射出成形部品の場合、射出成形後、キャビティ内のガスを吹き飛ばします。脱型工程では、プラスチック部品の外観とコアの外観の間に真空状態が発生し、脱型が困難です。無理に脱型すると、射出成形部品が変形したり破損したりしやすくなります。そのため、プラスチック射出成形部品をスムーズに脱型できるように、エアー導入、つまり射出成形部品とコアの間に空気を導入する必要があります。同時に、排気を容易にするために、パーティング面にいくつかの浅い溝が加工されています。
1. キャビティとコアのテンプレートには、テーパー付き位置決めブロックまたは精密位置決めブロックを使用する必要があります。ガイドは金型の四辺または周囲に設置します。
2. モールドベースAプレートとリセットロッドの接触面には、Aプレートの損傷を防ぐために、平らなパッドまたは丸いパッドを使用する必要があります。
3. ガイドレールの穴あき部分はバリやかえりを防ぐために少なくとも 2 度傾斜させる必要があり、また穴あき部分は薄い刃構造であってはなりません。
4. 射出成形品のへこみを防止するために、リブの幅は外観表面の肉厚の50％未満にする必要があります（理想値は40％未満）。
5. 製品の壁の厚さは平均値である必要があり、へこみを避けるために少なくとも変化を考慮する必要があります。
6. 射出成形部品が電気めっき部品である場合、可動金型も研磨する必要があります。成形工程中の冷材発生を抑えるため、研磨は鏡面研磨に次いで重要です。
7. 不快感や焼け跡を避けるために、通気性の悪い空洞やコアのリブや溝に埋め込む必要があります。
8. インサート、インサート部品などはしっかりと位置決め・固定し、ウェハには回転防止対策を施す必要があります。インサート部品の下に銅板や鉄板を敷設することは認められません。はんだ付けパッドの高さが高い場合は、はんだ付け部はより大きな接触面を形成し、平坦に研磨する必要があります。
投稿日時: 2021年12月31日