ダイレクトゲートは、ダイレクトゲート、ラージゲートとも呼ばれ、一般的にプラスチック部品に使用され、マルチキャビティ射出成形金型ではフィードゲートとも呼ばれます。金型本体がキャビティ内に直接射出され、圧力損失が小さく、保圧収縮が強く、構造がシンプルで製造が容易ですが、冷却時間が長く、ゲートの除去が難しく、ゲート痕が目立ち、ゲート付近にヒケ、引け巣、残留物が発生しやすいという欠点があります。また、応力も高くなります。
（１）ストレートゲートの利点
溶融樹脂はゲートを通ってノズルから直接キャビティに入り、プロセスが非常に短く、供給速度が速く、成形効果が良好です。射出成形金型は構造が簡単で、製造が容易で、コストが低くなります。
（２）ストレートゲートの欠点
スプルーゲートの断面積が大きいため、ゲートの除去が難しく、ゲートを取り除いた後の痕跡が顕著で、製品の外観に影響を与えます。ゲート部分には溶融物が多く、熱が集中し、冷却後の内部応力が大きく、気孔や収縮穴が発生しやすくなります。; 平坦で薄肉のプラスチック部品の成形では、特に結晶性プラスチックの場合、スプルーが反り変形しやすくなります。
2. エッジゲート
エッジゲートはサイドゲートとも呼ばれ、最も広く使用されているゲートタイプの一つであるため、通常ゲートとも呼ばれます。その断面形状は一般的に長方形に加工されるため、長方形ゲートとも呼ばれます。一般的にはパーティング面に開口し、キャビティの外側から材料を供給します。サイドゲートのサイズは一般的に小さいため、断面形状と圧力および熱損失の関係は無視できます。
（１）サイドゲートの利点
断面形状が簡単で、加工が便利で、ゲートサイズを細かく加工でき、表面粗さが小さいです。プラスチック部品の形状特性と充填ニーズに応じて、ゲート位置を柔軟に選択できます。たとえば、フレーム状または環状のプラスチック部品などです。口は外側または内側に設定できます。断面サイズが小さいため、ゲートの取り外しが容易で、痕跡が小さく、製品に溶融ラインがなく、品質が良好です。東莞マチケ射出成形金型工場アンバランスな注湯システムの場合、注湯システムを変更するのが合理的です。口のサイズは、充填条件と充填状態を変えることができます。サイドゲートは一般に、生産効率が高く、多数個取りの射出成形金型に適しており、単一個取りの射出成形金型で使用されることもあります。
（２）サイドゲートのデメリット
シェル形状のプラスチック部品の場合、このゲートを使用すると排気が容易ではなく、ウェルドラインや収縮穴などの欠陥が発生しやすくなります。サイドゲートは、プラスチック部品のパーティング面に供給の痕跡がある場合にのみ使用できます。それ以外の場合は、別のゲートのみが選択されます。射出時の圧力損失が大きく、圧力保持および供給効果がストレートゲートよりも小さくなります。
（3）サイドゲートの応用：サイドゲートの応用範囲は非常に広く、特に2プレートマルチキャビティ射出成形金型に適しており、主に中小型プラスチック部品の鋳造および成形に使用されます。
3. オーバーラップゲート
ラップゲートとも呼ばれ、インパクトゲートとして配置することができ、ジェット流を効果的に防止できますが、ゲートにヒケが発生しやすく、ゲートの除去が難しく、ゲート痕が目立ちます。
4. ファンゲート
ファンゲートは、サイドゲートから派生した扇形ゲートで、徐々に広がる形状をしています。ゲートは供給方向に沿って徐々に広がり、厚みは徐々に薄くなります。溶融金属は、約1mmのゲート段差からキャビティ内に流入します。ゲート深さは製品の厚さによって異なります。
（１）ファンゲートの利点
溶湯は徐々に広がる扇形形状でキャビティ内に流入するため、横方向への溶湯の均一な分布が確保され、製品の内部応力が低減し、変形も抑制されます。また、結晶粒度や配向の影響も大幅に低減され、空気の混入リスクも低減されます。さらに、キャビティ内の通気も良好で、溶湯へのガス混入も防止されます。
（２）ファンゲートのデメリット
ゲート幅が広いため、成形後のゲート除去作業が大きく手間がかかりコストも増加します。また、製品側面に長いせん断痕跡が残り、製品の外観に影響を与えます。
（３）ファンゲートの適用
ファンゲートは、供給ポートが広く、供給がスムーズなため、カバープレート、定規、トレイ、プレートなど、長くて平らで薄い製品の成形によく使用されます。PC、PSFなど流動性の悪いプラスチックにもファンゲートは適応できます。
5. ディスクゲート
ディスクゲートは、内孔が大きい円形のプラスチック部品、または内孔が長方形の大きなプラスチック部品に使用され、ゲートは内孔の全周に設けられます。プラスチック溶融物は内孔の周囲からほぼ同期してキャビティ内に射出され、コアに均一な応力がかかり、ウェルドラインを回避でき、排出がスムーズですが、プラスチック部品の内縁には明らかなゲート痕が残ります。
6. 丸い門
環状ゲート（アニュラーゲートとも呼ばれる）は、ゲートがキャビティの外側、つまりキャビティの周囲に設置され、ゲートの位置はディスクゲートと全く同じである点を除けば、ディスクゲートと多少類似しています。ゲートに対応する環状ゲートは、長方形ゲートのバリエーションとも考えられます。設計においては、長方形ゲートとして扱うことができ、ディスクゲートのサイズ選定の参考にすることができます。
（１）環状ゲートの利点
溶融金属はゲートの円周に沿って均一にキャビティ内に進入し、ガスがスムーズに排出され、排気効果が良好です。溶融金属はリップルやウェルドラインがなく、全周にわたってほぼ同じ流量を実現できます。溶融金属はキャビティ内でスムーズに流れるため、製品の内部応力が小さく、変形も小さくなります。
（２）環状ゲートの欠点
環状ゲートは断面積が大きいため、除去が難しく、側面に明らかな痕跡が残ります。ゲート残渣が多く、製品の外表面にあるため、美しく仕上げるために、旋削やパンチングで除去することがよくあります。
（３）リングゲートの用途：リングゲートは主に小型の多数個取り射出成形金型に使用され、成形サイクルが長く肉厚が薄い円筒形のプラスチック部品に適しています。
7. シートゲート
シートゲートは、フラットスロットゲート、フィルムゲートとも呼ばれ、サイドゲートの一種です。ゲートの分配ランナーはキャビティの側面に平行に配置されており、平行ランナーと呼ばれます。この長さは、プラスチック部品の幅と同等かそれ以上になります。溶融樹脂は、まず平行流路に均一に分配され、その後、低速で均一にキャビティ内に流入します。フラットスロットゲートの厚さは非常に薄く、通常0.25～0.65mm、幅はゲート位置のキャビティ幅の0.25～1倍、ゲートスリットの長さは0.6～0.8mmです。
（１）シートゲートの利点
溶融金属のキャビティへの流入速度は均一かつ安定しており、プラスチック部品の内部応力が低減され、外観も良好です。溶融金属は一方向からキャビティに流入するため、ガス排出がスムーズです。ゲートの断面積が大きいため、溶融金属の流動状態が変化し、プラスチック部品の変形が小さな範囲に限定されます。
（２）シートゲートのデメリット
シートゲートの断面積が大きいため、成形後のゲート除去は容易ではなく、射出成形プロセス技術と生産管理作業が重く、コストが増加します。ゲートを除去すると、プラスチック部品の片側に長いせん断痕跡が残り、プラスチック部品の外観を損ないます。
（3）フラットスロットゲートの応用：フラットスロットゲートは、主に成形面積の広い薄板プラスチック部品に適しています。PEなどの変形しやすいプラスチックの場合、このゲートは変形を効果的に抑制できます。
8. ピンポイントゲート
ピンポイントゲートは、オリーブゲートやダイヤモンドゲートとも呼ばれ、断面が非常に小さい円形ゲートの一種で、非常に広く使用されているゲート形状です。ポイントゲートのサイズは非常に重要です。ポイントゲートが大きく開くと、金型を開いたときにゲート内のプラスチックが破断しにくくなります。さらに、製品はゲートでプラスチックの引張力を受け、その応力がプラスチック部品の形状に影響を与えます。また、ポイントゲートのテーパーが小さすぎると、金型を開いたときにゲート内のプラスチックがどこで破断したかを判断するのが難しくなり、製品の外観が悪くなります。
（１）ピンポイントゲートの利点
ポイントゲートの位置はプロセス要件に応じて決定でき、製品の外観品質への影響は小さい。溶融樹脂が断面積の小さいゲートを通過すると、流動性が向上し、摩擦が増加し、溶融樹脂温度が上昇し、流動性が向上するため、形状が明確で光沢のある表面を持つプラスチック部品が得られます。
ゲートの断面積が小さいため、金型を開くとゲートが自動的に破断し、自動化につながります。ゲートが破断時に及ぼす力は小さいため、ゲートにおける製品の残留応力は小さくなります。ゲートの溶融物は速やかに固化し、金型内の残留応力を軽減し、製品の脱型を促進します。
（２）ピンポイントゲートのデメリット
圧力損失が大きく、プラスチック部品の成形には不利であり、より高い射出圧力が必要です。射出成形金型の構造は比較的複雑で、一般的には3プレート金型でなければ型から外すことができませんが、ランナーレス射出成形金型では2プレート金型でも使用できます。ゲートでの流量が高いため、分子の配向が強くなり、局所的な応力が増加して割れが発生しやすくなります。東莞市馬池科射出成形金型工場大型プラスチック部品や変形しやすいプラスチック部品の場合、1つのポイントゲートを使用すると反りや変形が発生しやすくなります。このとき、さらにいくつかのポイントゲートを同時に開いて供給することができます。
（３）ピンゲートの応用：ピンゲートは、低粘度プラスチックやせん断速度に粘度が敏感なプラスチックに適しており、多数個取りの射出成形金型に適しています。
9. 潜在ゲート
トンネルゲートとも呼ばれる潜在ゲートは、ポイントゲートから進化したものです。複雑なポイントゲート射出成形金型の欠点を克服するだけでなく、ポイントゲートの利点も維持しています。潜在ゲートは、可動金型側または固定金型側に設置できます。プラスチック部品の内面や隠れた面に設置することも、リブや柱面に設置することも、パーティング面に設置することもできます。また、射出成形金型のエジェクタロッドを利用してゲートを設置することも容易です。ボルトゲートは一般的にテーパー形状で、キャビティに対して一定の角度を持ちます。
（１）潜在ゲートの利点
フィードゲートは通常、プラスチック部品の内面または側面に隠れており、製品の外観に影響を与えません。製品成形後、プラスチック部品は排出時に自動的に破断するため、生産の自動化が容易です。また、潜在ゲートは製品表面からは見えないリブや柱に設置できるため、成形時にスプレー痕やエアマークが製品表面に残ることもありません。
（２）潜在ゲートの欠点
潜在ゲートはパーティング面を潜り抜けてキャビティ内に斜めに進入するため、加工が困難です。ゲート形状が円錐状であるため、突出時に切断されやすいため、ゲート径は小さくする必要がありますが、薄肉製品の場合、圧力損失が大きくなり、凝縮しやすいため適していません。
（３）潜在ゲートの応用
潜在ゲートは、片側から供給されるプラスチック部品に特に適しており、一般的には2プレート金型に適しています。プラスチック部品の突き出し時に強い衝撃を受けるため、PAなどの強度が高すぎるプラスチックは切断が困難であり、PSなどの脆いプラスチックは破損しやすく、ゲートが詰まることがあります。
10. ラグゲート
ラグゲートは、タップゲートまたは調整ゲートとも呼ばれ、キャビティ側面に耳溝があり、溶融樹脂はゲートを通って耳溝側面に衝突します。溶融樹脂がキャビティ内に流入した後、速度を上げて流入することで、小さなゲートからキャビティ内に注入する際のスプレー現象を防ぐことができます。典型的なインパクトゲートです。ラグゲートは、サイドゲートの進化形と見なすことができます。ゲートは通常、プラスチック部品の厚肉部で開きます。ゲートは通常、正方形または長方形で、耳溝は長方形または半円形、ランナーは円形です。
（1）ラグゲートの利点
溶融金属は狭いゲートを通ってラグに入り、温度が上昇して流動性が向上します。ゲートはラグに対して直角に配置されているため、溶融金属がラグの反対側の壁に当たると方向が変わり、流動速度が低下します。これにより、溶融金属はキャビティにスムーズかつ均一に流入します。ゲートはキャビティから遠く離れているため、ゲートの残留応力がプラスチック部品の品質に影響を与えることはありません。溶融金属がキャビティに流入する際、流動はスムーズで渦電流も発生しないため、プラスチック内部の応力は非常に小さくなります。
（2）ラグゲートのデメリット：ゲートの断面積が大きいため、除去が難しく、大きな痕跡が残り、外観に悪影響を及ぼします。また、ランナーが長くなり、構造も複雑になります。
投稿日時: 2022年4月15日