ダイレクト ゲートは、ダイレクト ゲート、大型ゲートとも呼ばれ、一般にプラスチック部品に配置され、複数キャビティ射出成形金型のフィード ゲートとも呼ばれます。ボディはキャビティに直接射出され、圧力損失が小さく、圧力保持と収縮が強く、構造が単純で、製造が便利ですが、冷却時間が長く、ゲートの取り外しが困難で、ゲートマークが目立ち、ゲート付近にヒケ、シュリンクホール、カスが発生しやすくなります。ストレスが高い。
(1) ストレートゲートのメリット
溶融物はノズルからゲートを通って直接キャビティに入り、プロセスは非常に短く、供給速度は速く、成形効果は良好です。射出成形金型は構造が単純で製造が容易であり、低コストである。
(2) ストレートゲートのデメリット
スプルーゲートの断面積が大きく、ゲートを除去するのが難しく、ゲートを除去した後の跡が明らかであり、製品の外観に影響します。ゲート部は溶湯が多く熱が集中し、冷却後の内部応力が大きく気孔や引け穴が発生しやすい。 ;平坦で薄肉のプラスチック部品の成形では、特に結晶性プラスチックの場合、スプルーが反り変形しやすくなります。
2. エッジゲート
サイド ゲートとも呼ばれるエッジ ゲートは、最も広く使用されているゲート タイプの 1 つであるため、通常のゲートとも呼ばれます。断面形状が長方形に加工されているのが一般的であるため、長方形ゲートとも呼ばれます。通常、パーティング面に開口し、キャビティの外側から供給されます。一般にサイドゲートのサイズは小さいため、断面形状と圧力損失、熱損失の関係は無視できます。
(1) サイドゲートのメリット
断面形状が単純で、加工が容易で、ゲートサイズの微細加工が可能で、表面粗さが小さい。枠状や環状のプラスチック部品など、プラスチック部品の形状特性や充填ニーズに合わせてゲート位置を柔軟に選択できます。口は外側または内側に設定できます。断面サイズが小さいため、ゲートの取り外しが簡単で、痕跡が小さく、製品に融着線がなく、品質が良好です。東莞Machike射出成形金型工場 注湯システムのバランスが崩れている場合は、注湯システムを変更するのが合理的です。口の大きさによって充填条件や充填状態が変わります。サイド ゲートは一般に生産効率が高く、複数キャビティの射出成形金型に適していますが、単一キャビティの射出成形金型でも使用されることもあります。
(2) サイドゲートのデメリット
シェル形状のプラスチック部品の場合、このゲートを使用すると排気が難しく、ウェルド ラインや引け穴などの欠陥が発生しやすくなります。サイド ゲートは、プラスチック部品のパーティング面に送りの痕跡がある場合にのみ使用できます。それ以外の場合は、別のゲートのみが選択されます。射出時の圧力損失が大きく、ストレートゲートに比べて保圧・送り効果が小さくなります。
(3) サイド ゲートの用途: サイド ゲートの用途は非常に広く、特に 2 プレートのマルチキャビティ射出成形金型に適しており、主に小型および中型のプラスチック部品の鋳造および成形に使用されます。
3. オーバーラップゲート
ラップゲートとも呼ばれ、ジェット流を効果的に防止できるインパクトゲートとして配置できますが、ゲートにヒケが発生しやすく、ゲートを除去するのが難しく、ゲート跡が目立ちます。
4. ファンゲート
扇門は横門から派生した、扇のように徐々に広がる門です。ゲートは送り方向に沿って徐々に広がり、厚みは徐々に薄くなり、溶湯は約1mmのゲート段差を通ってキャビティに流入します。ゲート深さは製品の厚みによって異なります。
(1) ファンゲートのメリット
溶融物は徐々に広がる扇形を通ってキャビティに入ります。したがって、溶融物は横方向により均一に分散され、製品の内部応力が軽減され、変形が軽減されます。結晶粒と方位の影響は大幅に減少します。空気を取り込む可能性を減らすことができ、キャビティは溶融物へのガスの混入を避けるために十分に通気されています。
(2) ファンゲートのデメリット
ゲート幅が非常に広いため、成形後のゲート取り外しの作業量が多く手間がかかり、コストも高くなる。製品の側面に沿って長いせん断跡があり、製品の外観に影響を与えます。
(3) ファンゲートの適用
広い供給口とスムーズな供給により、カバープレート、定規、トレイ、プレートなどの細長い製品の成形によく使用されます。PC、PSF、など、ファンゲートにも適応できます。
5. ディスクゲート
ディスクゲートは、大きな内穴を持つ円形のプラスチック部品や、大きな長方形の内穴を持つプラスチック部品に使用され、ゲートは内穴の全周にあります。溶融プラスチックは内穴の周囲からほぼ同期してキャビティに注入され、コアに均一な応力がかかり、ウェルド ラインを回避でき、排出はスムーズですが、内穴に明らかなゲート マークが残ります。プラスチック部分の端。
6. 丸門
アニュラー ゲートはアニュラー ゲートとも呼ばれ、ディスク ゲートに似ていますが、ゲートがキャビティの外側に設定されること、つまりゲートがキャビティの周囲に設定されること、およびゲートの位置が正確に同じである点が異なります。ディスクゲートと同じです。ゲートに対応して、環状ゲートも長方形ゲートの変形とみなすことができる。設計上は長方形ゲートとして扱うことができますので、ディスクゲートのサイズ選択の参考にしてください。
(1) アニュラーゲートのメリット
溶湯はゲートの周囲に沿って均等にキャビティに入り、ガスはスムーズに排出され、排気効果は良好です。溶融物は、波紋やウェルドラインがなく、全周でほぼ同じ流量を達成できます。キャビティ内に溶湯が存在するため、スムーズな流動が得られ、製品の内部応力が小さく変形が少ない。
(2) アニュラーゲートのデメリット
環状ゲートの断面積は大きいため、除去するのが難しく、側面に明らかな痕跡が残ります。ゲート残りが多く、製品の外面にあるため、美しくするために旋削や打ち抜きなどで除去することが多いです。
(3) リングゲートの適用: リングゲートは主に小型の多個取りの射出成形金型に使用され、成形サイクルが長く肉厚が薄い円筒形のプラスチック部品に適しています。
7. シートゲート
フラット スロット ゲート、フィルム ゲートとも呼ばれるシート ゲートもサイド ゲートの一種です。ゲートの分配ランナーはキャビティの側面と平行であり、平行ランナーと呼ばれ、その長さはプラスチック部品の幅以上にすることができます。溶融物はまず平行な流路内に均一に分布し、次に低速で均一にキャビティに入ります。フラットスロット ゲートの厚さは非常に薄く、一般に 0.25 ～ 0.65 mm、幅はゲートのキャビティ幅の 0.25 ～ 1 倍、ゲート スリットの長さは 0.6 ～ 0.8 mm です。
(1) シートゲートのメリット
キャビティに入る溶融物の速度は均一かつ安定しているため、プラスチック部品の内部応力が軽減され、プラスチック部品の外観が良くなります。溶融物は一方向からキャビティ内に進入し、ガスの除去がスムーズに行えます。ゲートの断面積が大きいため、溶融物の流動状態が変化し、プラスチック部品の変形は狭い範囲に限定されます。
(2) シートゲートのデメリット
シートゲートの断面積が大きいため、成形後のゲートの取り外しが容易ではなく、射出成形の加工技術や生産管理の手間がかかるため、コストが高くなります。ゲートを取り外すと、プラスチック部品の片側に長いせん断跡があり、プラスチック部品の外観が妨げられます。
(3) フラットスロット ゲートの適用: フラット スロット ゲートは、主に成形面積の大きな薄板プラスチック部品に適しています。 PEなどの変形しやすいプラスチックの場合、このゲートにより変形を効果的に制御できます。
8. ピンポイントゲート
ピンポイント ゲートは、オリーブ ゲート、ダイヤモンド ゲートとも呼ばれ、断面サイズが非常に小さい円形ゲートの一種で、非常に広く使用されているゲート形式でもあります。ポイント ゲートのサイズは非常に重要です。ポイントゲートが開きすぎると、金型を開いたときにゲート内のプラスチックが壊れにくくなります。また、製品はゲート部分でプラスチックの引張力を受けており、その応力がプラスチック部分の形状に影響を与えます。 。また、ポイントゲートのテーパが小さすぎると、金型を開いたときにゲート内の樹脂がどこで破損しているかが分かりにくくなり、製品の外観不良の原因となります。
(1) ピンポイントゲートのメリット
ポイントゲートの位置はプロセス要件に応じて決定でき、製品の外観品質にはほとんど影響しません。溶融物が断面積の小さいゲートを通過すると、流量が増加し、摩擦が増加し、溶融温度が上昇し、流動性が高まるため、形状が鮮明で表面に光沢のあるプラスチック部品が得られます。 。
ゲートの断面積が小さいため、金型を開くときにゲートが自動的に破壊され、自動運転に役立ちます。ゲートが破断する際にかかる力が小さいため、ゲート部の製品の残留応力が小さくなります。ゲートでの溶融物は急速に固化するため、金型内の残留応力が軽減され、製品の脱型が容易になります。
(2) ピンポイントゲートのデメリット
圧力損失が大きいためプラスチック部品の成形には不利であり、より高い射出圧力が必要となります。射出成形金型の構造は比較的複雑で、通常、正常に脱型するには 3 プレート金型が必要ですが、ランナーレス射出成形金型では 2 プレート金型も使用できます。ゲートでの流量が高いため、分子の配向性が高く、局所的な応力が増大し、亀裂が発生しやすくなります。東莞市科射出成形金型工場 大型プラスチック部品や変形しやすいプラスチック部品は、一点ゲートを使用することで反りや変形が容易です。このとき、さらにいくつかのポイント ゲートを同時に開いて給餌することができます。
(3) ピン ゲートの適用: ピン ゲートは、低粘度のプラスチックや粘度がせん断速度に敏感なプラスチックに適しており、多個取りのフィード射出成形金型に適しています。
9. 潜在ゲート
トンネル ゲートとしても知られる潜在ゲートは、ポイント ゲートから進化しました。これは、複雑なポイント ゲート射出成形金型の欠点を克服するだけでなく、ポイント ゲートの利点も維持します。ラテントゲートは可動型側、固定型側に設置可能です。プラスチック部品の内面や隠れ面に配置でき、プラスチック部品のリブや柱にも配置でき、パーティング面にも配置でき、エジェクタロッドの使用も可能です。射出成形金型を使用してゲートを設定するのも簡単な方法です。ボルトゲートは一般に先細りになっており、キャビティに対して一定の角度を持っています。
(1) ラテントゲートのメリット
フィードゲートは通常、プラスチック部品の内面または側面に隠れており、製品の外観には影響しません。製品が形成された後、プラスチック部分は排出される際に自動的に破壊されます。そのため、生産の自動化が容易に実現できます。製品表面には見えないリブや柱部分に潜在ゲートを設定できるため、成形時に製品表面にスプレー痕やスプレーによるエアマークが残りません。
(2) ラテントゲートのデメリット
潜在ゲートはパーティング面の下に潜り込み、キャビティ内に斜め方向から進入するため、加工が困難です。ゲートの形状が円錐形なので突き出すときに切れやすいので直径は小さいほうが良いですが、薄肉の製品の場合は圧力損失が大きすぎて不向きです。凝縮すること。
(3) 潜在ゲートの適用
ラテント ゲートは、片側から供給されるプラスチック部品に特に適しており、一般に 2 プレート金型に適しています。突き出し時のプラスチック部品への衝撃が強いため、PAなどの強すぎるプラスチックは切断することが難しく、PSなどの脆いプラスチックは割れやすくゲートが詰まりやすい。
10. ラグゲート
タップ ゲートまたは調整ゲートとも呼ばれるラグ ゲートにはキャビティの側面に耳溝があり、溶融物はゲートを通って耳溝の側面に衝突します。速度を上げてキャビティに入った後、小さなゲートがキャビティに流れ込むときのスプレー現象を防ぐことができます。典型的なインパクトゲートです。ラグゲートはサイドゲートの進化系とも言えます。通常、ゲートはプラスチック部品の厚い壁で開く必要があります。通常、ゲートは正方形または長方形、耳の溝は長方形または半円形、ランナーは円形です。
(1)。ラグゲートのメリット
溶融物は狭いゲートを通ってラグに入り、温度が上昇し、溶融物の流れが改善されます。ゲートはラグに対して直角であるため、溶融物がラグの反対側の壁に当たると方向が変わり、流量が減少し、溶融物がキャビティにスムーズかつ均一に流入します。ゲートはキャビティから遠く離れているため、ゲートの残留応力はプラスチック部品の品質に影響を与えません。溶湯がキャビティに入るときの流れはスムーズで渦電流が発生しないため、プラスチックの内部応力は非常に小さくなります。
(2)ラグゲートのデメリット：ゲート断面積が大きいため、除去が困難で大きな跡が残り、美観を損なう。ランナーは長くなり、より複雑になります。
投稿時間: 2022 年 4 月 15 日