読者の皆様、前回の記事（エア＆水タンク部の変形をどう制御するか？ - 設計編）で変形前の金型を制御する設計についてお話しましたが、良い設計をすることが前提であり、それを行うことも必要です。実際の金型試作結果に合わせて寸法を調整するロット修正作業。ご存知のとおり、部品が異なれば形状も異なるため、成形状態が異なればソリューションも異なります。わかりました。私たちがどのような解決策を講じるか知りたいので、フォローしてください。
一般的に言えば、通常、金型を購入準備にするには 4 回の金型トライアルが必要であり、すべてのトライアルには金型の完成に貢献する役割があります。
T0:
T0トライアウトは、金型の機能をチェックし、設計または金型で作成した事前変形の結果が正しいかどうかを検証するためのチーム内活動です。
部品実変形データの取得（基端面、チューブオリフィス、嵌合穴、組立バックル等）
金型の開閉動作、金型の排出動作、材料の充填バランス状態、部品の離型状態、バリやショート音など、明らかな、隠れた金型の問題をすべて見つけ出してください。
サンプルを常温で 24 時間放置し、寸法を測定します (寸法は内部修正のみを報告します)。特に、真直度、平坦度、足の高さ、厚さなどの足の領域を確認します。常に足の領域が測定基準となるためです。 T0 寸法レポートが入手できたら、それに従って溶接によって金型を修正します。
ヒント:
T0以降の寸法修正は平面度、真直度、直角度のみを考慮してください。
T1:
T1トライアウトでは、通常、お客様が金型トライアルに参加していただきます。T1から以下の目標を実現する必要があります。
金型の機能や動作に問題がなく、射出状態も安定した状態で稼働する必要があります。
サンプルの寸法は、足部の真直度、平面度、直角度に関してはほぼ問題ないはずです。
24 時間後、サンプルを測定し (完全な寸法レポートが顧客に送信されます)、結果に従って金型の修正を行います。
ヒント:
コアインサートの軟鋼を必要な硬鋼に置き換えます。その間にツールと標準部品をチェックしてチェックリストを作成します。
真直度、平面度、直角度などを微調整します。
すべての位置公差を最適化します。
T2:
T2 トライアウトの目標は次のとおりです。
パイプ、ブレーキ、クリップの 95% の位置寸法が公差内に収まります。サンプルを測定し、NG寸法が残っているかどうかを確認します。
真直度、平面度、直角度は100％公差内です。
インサート間のミスマッチはすべて0.1mm以内です。
T2 サンプルは、機能および組み立てテストのために顧客に提出され、テストからのフィードバックがある場合は顧客と連絡する必要があります。エンジニアリングの変更がない場合は、予定通りに金型を修正します。
ヒント:
すべての次元を最適化します。
T3：
T3 の金型のトライアウトは、寸法とサンプルの問題を完全に完了する必要があります。
金型の機能とサンプルの品質を検証するには、金型承認のトライアウト (TA または T4) を 2 ～ 4 時間連続して実行する必要があります。トライアウト終了後、出荷前に最終的に金型のチェックを行います。
以上が変形前金型修正の工程概要です。詳しい情報は下記までお問い合わせくださいharry@enuomold.com
お時間をいただきありがとうございます!
投稿日時: 2020 年 9 月 28 日